Plaque en tôle d'aluminium 3003, 1050, 1060
Les tôles et plaques d'aluminium sont souvent présentées comme s'il s'agissait de métaux brillants interchangeables, légers, faciles à former et globalement « résistants à la corrosion ». Mais le moyen le plus pratique de comprendre les grades courants comme 3003, 1050 et 1060 est de les traiter comme trois personnalités différentes qui portent le même costume argenté. Lorsque vous les spécifiez correctement, ils se comportent de manière prévisible lors de la fabrication, de la finition et du service. Lorsque vous les échangez avec désinvolture, l'atelier vous rappelle que l'alchimie et l'humeur ne sont pas des détails marketing ; ce sont des paramètres de performances.
Du point de vue d'un fabricant qui souhaite un pliage en douceur, un poinçonnage stable, une anodisation propre et un minimum de surprises après l'installation, ces trois alliages forment un triangle utile. Les 1050 et 1060 font partie de la famille de l'aluminium « quasi pur », où la conductivité et la réflectivité semblent presque être la pointe du matériau. Le 3003 appartient à la famille aluminium-manganèse, où un alliage modeste apporte résistance et meilleure tolérance pour le formage et la manipulation dans le monde réel. Aucun n’est « meilleur » dans l’abstrait ; chacun devient meilleur lorsque le travail est décrit honnêtement.
L'histoire de la chimie, racontée clairement
Les 1050 et 1060 font partie de la série 1xxx : ils sont essentiellement en aluminium avec de petites limites contrôlées sur les impuretés. Cette pureté leur confère une excellente conductivité électrique et thermique, une résistance élevée à la corrosion dans de nombreux environnements et une excellente réponse dans les applications où le « métal propre » est important : échangeurs de chaleur, réflecteurs, équipements liés à l'alimentation et surfaces anodisées décoratives où l'uniformité est valorisée.
1060 est généralement plus pur que 1050, et cette petite différence compte en termes de conductivité et de certains résultats de finition, mais elle peut également signifier une résistance légèrement inférieure dans des états comparables. Le 3003, en revanche, contient du manganèse comme principal élément d’alliage. Le manganèse ne transforme pas l'aluminium en une qualité structurelle à haute résistance, mais il le rend sensiblement plus robuste que l'aluminium presque pur dans la fabrication quotidienne : une meilleure résistance aux bosses, de meilleures performances dans les pièces embouties et une zone de confort plus large pour le travail général de la tôle.
Limites typiques de composition chimique (plages de référence)
Les limites réelles dépendent de la norme spécifique et de la certification du fournisseur. Confirmez toujours avec les certificats d’essai en usine pour les travaux critiques.
| Alliage | Tout (min) | Mn | Et | Fe | Cu | Zn | Autres (chacun / total) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1050 | ≥99,50% | ≤ 0,05% | ≤ 0,25% | ≤ 0,40% | ≤ 0,05% | ≤ 0,07% | ≤ 0,05 % / ≤ 0,15 % |
| 1060 | ≥99,60% | ≤ 0,03% | ≤ 0,25% | ≤ 0,35% | ≤ 0,05% | ≤ 0,05% | ≤ 0,03 % / ≤ 0,10 % |
| 3003 | Équilibre | 1,0 à 1,5 % | ≤ 0,60% | ≤ 0,70% | 0,05 à 0,20 % | ≤ 0,10% | ≤ 0,05 % / ≤ 0,15 % |
Un raccourci mental utile est le suivant : si vous voulez une conductivité et une "pureté" de surface, penchez-vous vers 1 050/1 060 ; si vous recherchez une résistance pratique avec un formage convivial, le 3003 est souvent le choix le plus calme.
L'humeur n'est pas un suffixe ; c'est le comportement
De nombreux litiges d'achat surviennent parce que la "feuille 3003" a été commandée sans clarté de trempe, puis le magasin a essayé de la plier comme un matériau recuit et elle s'est fissurée, ou elle était trop molle et huilée après l'assemblage. L'état définit la manière dont le matériau a été écroui ou recuit, et modifie la limite d'élasticité, l'allongement, le retour élastique et les limites de formage.
Les états courants que vous verrez dans ces alliages incluent O (recuit), H12/H14/H16/H18 (trempé pour augmenter la résistance) et H24 (trempé et partiellement recuit). En pratique:
- La trempe O est la plus malléable, la meilleure pour l'emboutissage profond, les courbures complexes et les rayons serrés, mais elle se raye et se bosse plus facilement.
- H14 est un revenu performant pour la tôle. Il équilibre la formabilité et la rigidité et est fréquemment stocké.
- Les états H plus élevés comme le H18 résistent aux bosses et semblent plus rigides, mais les exigences en matière de rayon de courbure augmentent et le risque de fissuration augmente, en particulier dans le sens de roulement.
Pour le 3003, le H14 est un « défaut » courant car il se plie bien tout en restant stable dans les panneaux. Pour 1050 et 1060, O et H14 sont communs selon que l'objectif est le formage ou la planéité/rigidité.
Propriétés mécaniques et physiques que vous pouvez réellement utiliser
Les propriétés exactes varient en fonction de la trempe et de l'épaisseur, mais certaines ancres pratiques facilitent la sélection.
- Le 3003 a généralement une résistance supérieure à celle du 1050/1060 au même état, avec un bon allongement dans les états doux. Il est souvent choisi pour la fabrication générale, les boîtiers, les revêtements, les toitures et les ailettes des échangeurs de chaleur, où la résistance et la formabilité sont importantes.
- Les 1050 et 1060 sont plus doux à des états comparables, mais ils excellent en termes de conductivité et de résistance à la corrosion, et ils peuvent produire un aspect de surface très cohérent après finition.
Pour des considérations thermiques et électriques, les alliages 1xxx surpassent généralement le 3003. Si la pièce est un dissipateur de chaleur, un élément semblable à une barre omnibus ou un réflecteur, le 1060 (et parfois le 1050) mérite sa place même si vous avez besoin d'un calibre plus épais pour compenser une résistance moindre.
Normes et quoi mettre sur un bon de commande
Une commande fiable est spécifique concernant l’alliage, l’état, la tolérance d’épaisseur, l’état de surface et les normes applicables. Les normes de mise en œuvre courantes incluent les systèmes ASTM et EN. Selon la région et l'application, vous verrez :
- ASTM B209 pour les tôles et plaques d'aluminium et d'alliage d'aluminium (largement utilisée en Amérique du Nord et au-delà)
- EN 485 pour les tôles, bandes et plaques d'aluminium et d'alliages d'aluminium (commune en Europe)
- Famille JIS H4000/H4160 pour les spécifications industrielles japonaises sur certains marchés
Pour des achats pratiques, incluez :
- Alliage et trempe, tels que 3003-H14, 1050-O, 1060-H24
- Épaisseur, largeur, longueur et classe de tolérance si nécessaire
- Exigence de finition de surface, telle que finition usinée, brossée ou enduite
- Exigence d'un film protecteur si la surface est décorative ou sera anodisée
- Attentes de planéité, en particulier pour les applications de découpe laser ou de panneaux
- Besoins de certification, tels que MTC avec résultats chimiques et mécaniques, et RoHS/REACH le cas échéant
Formage, soudage et finition : là où les différences apparaissent
En pliage et en formage général, le 3003 a tendance à être indulgent. Il permet un formage modéré sans exiger de rayons extrêmes, en particulier dans les états H plus doux. Il est également souvent « moins gommeux » que l'aluminium presque pur lors du poinçonnage et du cisaillement, bien que l'outillage et la lubrification soient toujours importants.
1050 et 1060 peuvent être très doux au toucher en température O et peuvent se marquer facilement. En emboutissage et en emboutissage profond, cette douceur peut être un avantage si la conception de l'outil la prend en charge, mais cela signifie également que vous devez gérer la protection et la manipulation des surfaces. Si la qualité cosmétique est importante, spécifiez un film protecteur et évitez les tables à rouleaux rugueuses.
Pour le soudage, les trois sont généralement soudables, mais les exigences de performance doivent guider le choix de l'apport et du procédé. Les alliages presque purs et le 3003 sont généralement soudés dans la fabrication générale, mais si la soudure fait partie d'une conception sous pression ou d'un système réglementé par un code, impliquez l'ingénieur en soudage le plus tôt possible et alignez les qualifications de l'alliage, de la charge et de la procédure en conséquence.
Pour l'anodisation et la finition décorative, les 1050 et 1060 donnent souvent un résultat propre et brillant en raison de leur pureté, tandis que le 3003 peut montrer un ton légèrement différent en raison du manganèse et de constituants mineurs. Si la correspondance des couleurs est essentielle sur plusieurs pièces, évitez de mélanger des alliages dans des assemblages visibles ou effectuez des échantillons de qualification.
Applications typiques, interprétées comme une intention
Le 3003 est le choix lorsque la pièce doit résister à la manipulation, aux vibrations et à une utilisation quotidienne avec moins de bosses et moins d'ondulations, tout en restant facile à former. C'est un choix naturel pour le revêtement, les panneaux d'appareils électroménagers, les enceintes générales, les systèmes de toiture et de murs et les composants CVC.
Le 1050 est une option pratique en « aluminium pur » lorsque le coût compte mais que vous souhaitez néanmoins une forte résistance à la corrosion et une bonne conductivité. Il est courant dans les revêtements d'équipements chimiques, les réflecteurs, les bases de signalisation et les formages à usage général.
Le 1060 a tendance à être sélectionné lorsque vous souhaitez pousser un peu plus loin la conductivité et la consistance de la surface, souvent dans les applications électriques et thermiques, les réflecteurs d'éclairage et certaines pièces de transfert de chaleur.
Choisir entre eux sans trop réfléchir
Si vous avez besoin d’une feuille fiable qui se plie bien et qui est solide dans la main, le 3003-H14 est souvent la référence judicieuse. Si le but de la pièce est de déplacer de la chaleur ou de l'électricité, ou de présenter une surface finie brillante et cohérente, 1050 ou 1060 dans la bonne trempe est généralement la meilleure conversation. Et quand quelqu'un dit "ils sont fondamentalement les mêmes", cela vaut la peine de répondre du point de vue de l'atelier : ils peuvent se ressembler sur le support, mais ils ne se comportent pas de la même manière dans la presse plieuse, dans la cuve d'anodisation ou sur le terrain.
En fin de compte, les 3003, 1050 et 1060 ressemblent moins à des produits concurrents qu’à trois dialectes de l’aluminium. Dites celui que votre application comprend, en spécifiant clairement la chimie, la trempe et les normes, et le matériau répondra avec des performances prévisibles.
https://www.aluminumplate.net/a/3003-1050-1060-aluminum-sheet-plate.html
